7月25日从巴陵石化炼油事业部获悉，该部对催化裂化余热回收锅炉系统实行升压改造后，实际运行压力低于设计压力，烟气的二氧化硫排放小于100毫克每标准立方米，运行平稳。改造不仅较新建余热回收锅炉系统节约了大量投资，还减少了主风机组功率消耗，每年节约电费近40万元。

　　

　　该事业部催化烟气脱硫装置于2014年12月底建成投用，是“碧水蓝天”环保治理项目之一。新增烟气脱硫装置在工艺运行过程中，增加了烟气外排阻力约4千帕，超过原有的余热锅炉设计运行压力（5千帕）。在难以拆旧建新余热回收锅炉的情形下，需对余热回收锅炉系统进行升压改造。

　　

　　针对余热回收锅炉系统特点及升压要求，巴陵石化炼油事业部组织攻关团队，优化烟气余热回收流程，采取轻巧的阀门隔断并增加盲板隔离代替“大块头”的水封罐，实现工艺流程可灵活切换和减少烟气压力降双效；优化余热回收锅炉本体及设备附件，其中，对防爆门进行“变装”改造，增加防爆门盖和配重块后，密封和保压效果好。运行结果显示，余热回收锅炉系统压力平均值增加，降低了烟气系统压降，进而降低了上游主风机组的电耗，达到预期效果。

　　

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